HONEYWELLTC-TBCHA

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仲鑫達以“ 誠信、創新、合作、共贏”的經營理念、不斷開發新產品、為客戶提供服務、以大限度追求客戶滿意、并不斷開拓新領域業務。

公司經銷產品廣泛應用于數控機械 冶金、石油天然氣、石油化工、化工、造紙印刷、紡織印染、機械、電子制造、汽車制造，塑膠機械、電力、水利、水處理/環保、市政工程、鍋爐供暖、能源、輸配電

除此之外，還因為投入一條產線或者數字化系統少則上百萬，而即使工廠沒有一條自動化產線或者信息化系統，全部用人工去操作反而成本比建設產線的成本要小，即幾年人工累計成本＜產線建設成本。正因如此在現實當中見過太多場景：工廠建立一套管控系統需要壹佰萬，而即使專門雇傭幾個實習生通過人工收集數據、Excel匯總，幾年以內幾個工人的成本累計加起來還沒有壹佰萬，那么對于老板來說如何選擇已經躍然紙上了。所以智能制造大的阻礙不是外國競爭對手，也不不是技術難點，而是國內的人口紅利。

但是“九霄龍吟驚天變、風云際會淺水游”，盡管美國勞動力成本是國內勞動力成本的2.57倍，但美國自動化程度高且用工少。國內兩條月總產量為4500噸的生產線用工250人，美國設備改進，同產能兩條生產線才用工180人。按照目前國內工人工資上漲趨勢，如考慮國內5年工資再翻倍、10年工資翻兩番計算，那么中國在人工成本上也占不到任何優勢了。即使相對于印度、越南、泰國等國家的人力成本優勢也在逐漸減弱，自2008年以來，我國勞動力成本的增速明顯快于工業生產效率增速，根據測算，2019年，我國制造業勞動成本將為越南的177%、印度的218%。下圖為地區工資上漲幅度(估算)與名義GDP增速，明顯已經能夠看出人工成本增長迅速，企業人力成本管控難度與日俱增，尤其是勞動密集型企業招工難從來都不是新鮮的事，比如2020年疫情剛開始消退，義務就大舉旗號：來義務打工，報銷車費。

人工成本劇增的同時，如今外賣、滴滴之類的第三產業也蜂擁而起，甚至利潤增長空間遠大于中低端制造業，并且受制于很多技術和非技術困難，許多業務場景很難實現無人化自動化（比如快遞派送、電氣上門安裝、無人駕駛等），因此可以制造大量薪資水平更高的勞動密集型的低端就業崗位。本人曾親眼見過至少十幾個身邊朋友告別之前比亞迪工廠的工作，然后在京東送外賣、開滴滴，反而比比亞迪薪水高出不少，活的更加體面。

所以以外賣業為代表的第三產業的發展，相當于對制造業來說其實是進行了一次放血式療法，大面積搶奪人工，倒逼企業發力去推動智能制造實現機器代人，從而降低人工參與度，實現成本可控、質量可控。假設沒有以外賣、滴滴、快遞為代表的第三產業大規模發展與侵占制造業人口紅利，吸收過剩的低端勞動力，智能制造缺少根本、原始的驅動力去發展智能制造。

當你想到的時候一定要抓緊時間與機會，因為指不定已經有人開始在行動了。比如，2011年開始郭臺銘為解決招工難和人力成本快速上漲等問題，就啟動了大規模的機器換人計劃，計劃到2020年讓富士康的自動化率達到30%；而如今富士康已部署超過4萬臺自研的Foxbot工業機器人，大量的流水線工人被機器人替代，盡管如此還是不得不面對工人成本劇增而考慮搬遷工廠到越南的局面。因為據測算2017年中國城鎮單位就業人員平均工資是泰國和越南的2.14/3.51倍，這也造成部分勞動密集型的制造業傾向于向人力成本更低、環保要求更寬松的東南亞國家轉移。

與富士康類似，2012年美的已投入6億元改造費和6年的時間，打造*空調核心零部件全自動組裝生產線，生產效率提升70%，生產線人數下降50%，產品合格率達到99.9%。而在東莞勁勝的打磨車間，60臺機器手日夜無休地打磨一個個手機中框結構件。一臺機器手替代6至8名工人，原來需要650名工人的車間，現在只有60人負責看線和檢查，未來將減少到20人。與熟練工人相比，剛上線的機器手雖是“新人”，但生產的產品數量和質量卻遠超熟工、能手。

與此同時，工人成本工資不斷上漲，而機器人成本回收時間逐年降低：2012年一臺工業機器人成本回收的時間約為5.2年，到2018年約下降至1.05年。同時，在人力成本上升與設備價格下降的確定性趨勢下，未來工業機器人回收期有望進一步縮短，制造業機器換人、智能制造升級已經是大勢所趨。勞動力減少、人力成本上升倒逼制造業向智能化自動化升級，智能制造將逐步替代人力勞動，提高生產效率，是制造業未來的發展趨勢。